2027年6月

PMC物料控制

Production Material Control

江苏东成工程部 · 2027年6月
培训讲师：王坤
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小时
7
章节
10
页数
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讲师：王坤
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培训大纲

第一章 PMC概述与职能定位
第二章 需求预测方法
第三章 主生产计划MPS
第四章 物料需求计划MRP
第五章 库存控制方法
第六章 生产排程与产能管理
第七章 PMC实战与案例
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第一章：PMC概述与职能定位

什么是PMC？

PMC(Production Material Control)是生产计划与物料控制的统称，是生产运营的核心枢纽，负责协调销售、生产、采购、仓储等环节。

PC与MC分工

PC生产控制
• 生产计划编制
• 进度跟踪
• 异常协调
• 出货安排
MC物料控制
• 物料需求计算
• 物料进度跟踪
• 库存控制
• 呆滞料处理

PMC核心目标：在正确的时间，将正确的物料，送到正确的地点

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第二章：需求预测方法

预测方法分类

类型方法适用场景
定性预测专家判断、德尔菲法、市场调研新产品、无历史数据
定量预测移动平均、指数平滑、回归分析有历史销售数据
组合预测定性与定量结合复杂市场环境

常用定量方法

  • 移动平均法：取最近N期平均值作为下期预测
  • 指数平滑法：Ft+1 = α×At + (1-α)×Ft，α为平滑系数
  • 季节性指数：识别季节性波动规律，调整预测值
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第三章：主生产计划MPS

MPS编制原则

  • 最少项目原则：用最少的产品项目安排计划
  • 独立具体原则：可独立下达、可具体执行
  • 关键项目原则：优先安排关键物料/瓶颈资源
  • 全面代表原则：覆盖主要产品族

计划时界管理

需求时界(冻结期)：不可变
↓
计划时界(确认期)：谨慎变更
↓
预测时界(展望期)：可调整
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第四章：物料需求计划MRP

MRP三大输入

📋
主生产计划
MPS：要生产什么？何时完成？
🌳
BOM物料清单
产品结构：需要什么物料？
📦
库存记录
现有多少？已订多少？

核心计算逻辑

净需求 = 毛需求 + 安全库存 − 现有库存 − 在途量
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第五章：库存控制方法

ABC分类管理

类别占比价值贡献管理策略
A类10%-20%70%-80%重点管控，精确预测
B类20%-30%15%-20%常规管理，定期检查
C类50%-70%5%-10%简化管理，批量订货

关键库存公式

安全库存 = Z × σL（Z为服务水平系数，σL为提前期需求标准差）
EOQ = √(2DS/H)（D年需求，S订货成本，H持有成本）
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第六章：生产排程与产能管理

产能负荷分析

  • 额定产能：设备在标准条件下最大产出能力
  • 计划产能：考虑停机、换型等损失后的可用产能
  • 负荷率 = 计划负荷 / 计划产能 × 100%

排程优化方法

正向排程
从最早开始时间向后安排，适用于交期敏感订单
逆向排程
从交货期向前倒推，适用于JIT生产模式
优先级规则
交期优先、最短加工时间优先、关键比率优先
瓶颈工序
TOC约束理论：瓶颈决定系统产出
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第七章：PMC实战与案例

常见问题与对策

问题原因对策
缺料停线需求突变/供应商延期安全库存优化+备选供应商
库存积压预测偏差/计划变更滚动预测+呆滞料预警
齐套率低多物料协同差物料齐套检查机制
交付延迟产能不足/排程冲突产能负荷平衡+优先级管理

PMC绩效指标

订单准时交付率(OTD) ≥ 95% | 库存周转率 ≥ 12次/年 | 物料齐套率 ≥ 98%

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总结与行动计划

PMC的核心使命：平衡交付、成本、库存三大目标

关键要点回顾

  • 计划先行：MPS是龙头，MRP是核心，排程是落地
  • 数据驱动：准确的BOM、库存、提前期是MRP成功的基础
  • 协同为本：PMC是枢纽，需要销售、生产、采购、仓储高效协同
  • 持续改善：通过指标监控发现问题，持续优化计划逻辑与参数

课后行动

请梳理负责产品的BOM结构，计算当前安全库存是否合理，识别1个缺料或积压的改善点

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