培训大纲

第一章：精益生产概述

从丰田生产方式到精益思想

• 1950s：丰田汽车开始探索新生产方式
• 1970s：大野耐一完善TPS体系
• 1990s：《改变世界的机器》提出"精益生产"
• 2000s+：精益思想扩展到服务业与数字化领域

精益 vs 传统生产

• 传统：大批量、推式生产、库存缓冲
• 精益：小批量、拉式生产、流动至上

第二章：精益五大原则

第三章：七大浪费

TIMWOOD 记忆法

第四章：价值流图VSM

VSM分析步骤

• Step 1：选择产品族，绘制当前状态图
• Step 2：标注各工序数据（周期时间、换型时间、良品率等）
• Step 3：计算增值比 = 增值时间 / 总交付周期
• Step 4：识别浪费点与改善机会
• Step 5：设计未来状态图，制定实施计划

第五章：精益文化建立

精益文化的三大支柱

精益领导力

• 管理者深入现场，而非仅看报表
• 鼓励员工发现问题、提出改善
• 容忍失败，将错误视为学习机会

第六章：精益实施路径

精益转型路线图

第七章：精益案例研讨

丰田生产方式成果

• 库存周转天数从35天降至4小时
• 生产周期缩短90%
• 缺陷率降低至ppm级别
• 同一条产线可生产多种车型

电动工具行业精益实践

• U型产线布局，减少搬运浪费
• 标准化作业，降低人为变异
• 快速换模，提升产线柔性
• 拉动式补料，降低在制品库存

总结与展望

核心要点回顾

• 五大原则：定义价值→识别价值流→流动→拉动→完美
• 七大浪费：过量生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、不良品
• VSM：可视化价值流动，发现改善空间
• 文化：持续改善、尊重人员、现场现物

课后实践

绘制你所在工序的价值流图，识别至少3个浪费点并提出改善建议。