培训大纲

• 第一章 6S管理概述
• 第二章 整理（Seiri）- 区分要与不要
• 第三章 整顿（Seiton）- 科学布局
• 第四章 清扫（Seiso）- 清除脏污
• 第五章 清洁（Seiketsu）- 制度化
• 第六章 素养（Shitsuke）- 养成习惯
• 第七章 安全（Safety）- 零事故
• 第八章 6S推行步骤
• 第九章 检查与评价
• 第十章 总结与展望

第一章：6S管理概述

什么是6S？

6S起源于日本的5S管理，在5S基础上增加了"安全（Safety）"，形成完整现场管理体系。

第二章至第四章：整理、整顿、清扫

整理（Seiri）- 区分要与不要

• 标准：一周内用不到的物品 = 不要
• 方法：红牌作战法 - 给不要的物品贴上红牌
• 目的：腾出空间、防止误用、减少寻找时间

整顿（Seiton）- 科学布局与标识

• 三定原则：定点（放在哪里）、定容（用什么装）、定量（放多少）
• 目视化：颜色管理、形迹管理、标识清晰
• 目的：30秒内找到所需物品

清扫（Seiso）- 清除脏污与隐患

• 清扫即点检：边清扫边发现设备异常
• 责任区：每人负责自己的区域
• 污染源对策：从源头上防止脏污产生

第五章至第七章：清洁、素养、安全

清洁（Seiketsu）- 制度化与标准化

• 将整理、整顿、清扫的做法标准化
• 制定检查表和点检制度
• 维持前3S的成果

素养（Shitsuke）- 养成良好习惯

• 遵守规章制度成为自觉行为
• 持续改善意识
• 团队文化建设与礼仪规范

安全（Safety）- 零事故目标

• 危险源识别与风险评估
• 安全标识与防护装备
• 应急预案与KYT危险预知训练
• 安全是1，其他是后面的0

第八章：6S推行步骤

推行六步法

• Step 1 成立组织：成立6S推行委员会，明确职责
• Step 2 制定计划：目标、范围、时间表、资源
• Step 3 宣传培训：全员培训，统一认识
• Step 4 样板先行：选择一个区域打造标杆
• Step 5 全面展开：从样板区推广到全厂
• Step 6 检查评价：定期检查、评分、改进

常见阻力

• "我们一直在做" → 不是做了，而是做好了、坚持了
• "太忙了没时间" → 6S是提高效率的基础
• "干净就行" → 6S是标准化，不只是干净

第九章：6S检查与评价体系

检查表设计要点

• 明确检查项目和评分标准
• 定量为主，定性为辅
• 覆盖6个S的所有要素
• 区分必达项和加分项

评分标准示例

• 5分：超越标准，可作为标杆
• 4分：完全符合标准
• 3分：基本符合，有小瑕疵
• 2分：部分符合，需改进
• 1分：不符合，需立即整改

激励机制

• 月度评比：流动红旗/黄牌
• 年度评优：6S先进单位/个人
• 与绩效考核挂钩

6S在电动工具车间的应用

装配线6S要点

• 工具定位摆放，形迹管理
• 物料先进先出，标识清晰
• 工位器具标准化
• 不合格品红色标识，专区存放

仓库6S要点

• 区域划分：来料区、合格品区、不合格品区
• 货架编号、物料卡、库存上限/下限
• 通道畅通，消防设施无遮挡

检测区域6S要点

• 检测设备校准状态标识
• 样品分类存放
• 记录表格定位管理

6S推行成效与案例

推行6S的十大收益

• 提高生产效率（减少寻找时间30%以上）
• 降低不良率（现场清晰，误操作减少）
• 减少安全事故（隐患及时发现）
• 提升员工士气（环境舒适，工作愉悦）
• 树立企业形象（客户参观信心倍增）
• 减少浪费（库存清晰，呆滞料减少）
• 设备寿命延长（清扫即点检，及时保养）
• 缩短交货期（流程顺畅，物料流动快）
• 降低管理成本（标准化减少异常处理）
• 为精益生产打下基础

第十章：总结与展望

6S核心口诀

• 整理：要与不要，一留一清
• 整顿：科学布局，取用快捷
• 清扫：清除脏污，美化环境
• 清洁：形成制度，贯彻到底
• 素养：养成习惯，以人为本
• 安全：安全操作，生命第一

行动倡议

• 本周完成个人工作区域的整理和整顿
• 每天下班前5分钟做6S
• 发现并上报一个安全隐患